La fabrication industrielle d’huile de soja à froid exige une précision technique et une gestion énergétique rigoureuse. Les entreprises modernes ne peuvent plus se permettre d’utiliser des équipements obsolètes : les gains en efficacité, en qualité et en durabilité sont désormais mesurables — et transformateurs.
Un étude menée par l’Institut Français de l’Énergie (IFE) a révélé que les presses spirales équipées d’un axe optimisé en acier inoxydable 304 et d’une géométrie hydraulique avancée offrent jusqu’à 22 % de gain en rendement par rapport aux modèles classiques. En outre, leur consommation électrique moyenne est réduite de 18 % sur une journée de travail standard (8 heures).
Les données montrent clairement que l’investissement dans une technologie avancée n’est pas seulement une question de performance — c’est aussi un levier stratégique pour améliorer la compétitivité globale.
Beaucoup d’usines commettent l’erreur de régler la vitesse d’alimentation sans tenir compte du taux d’humidité du soja. Une erreur fréquente : alimenter trop vite un grain trop sec (moins de 10 % d’humidité) entraîne une surcharge mécanique et une baisse du rendement. La bonne pratique ? Adapter la vitesse d’entrée à l’humidité réelle du grain — une règle simple mais souvent négligée.
Un client français, spécialisé dans l’huile alimentaire bio, a augmenté son rendement de 15 % après avoir mis en place un système de contrôle automatique de l’humidité en entrée. Ce changement a permis non seulement de réduire les pertes de matière première, mais aussi de diminuer les arrêts imprévus de production.
Les pannes mécaniques représentent environ 37 % des coûts d’entretien annuels dans les usines de transformation alimentaire selon le rapport de l’Union Européenne des Industries Agroalimentaires (UEIA). Pour éviter cela, il faut adopter un plan d’entretien basé sur les indicateurs de performance :
Des entreprises comme celle-ci ont réduit leurs temps d’arrêt de 40 % en appliquant ces principes simples mais fondamentaux.
Un équipement certifié ISO 9001 signifie que chaque étape de fabrication respecte des normes strictes de qualité. Cela se traduit directement par une stabilité de fonctionnement élevée, une maintenance moins coûteuse, et surtout, une meilleure conformité aux exigences des marchés européens — notamment pour les produits destinés à l’exportation vers l’Allemagne ou la Belgique.
Pour aller plus loin, nous proposons une solution complète : du choix du matériel à la formation technique sur site. Notre équipe technique intervient dans plus de 15 pays en Europe, avec un taux de satisfaction client supérieur à 94 %.
Que vous soyez débutant ou déjà équipé, l’optimisation continue de votre processus de pressage est le meilleur investissement pour votre rentabilité future.
